Tarshadigital.com – Teknologi Turbu Pressure Casting menjadi terobosan baru dalam dunia otomotif setelah para insinyur Jerman berhasil mengembangkan proses pengecoran velg aluminium yang jauh lebih efisien, kuat, dan sepenuhnya ramah lingkungan. Teknologi ini bukan hanya menghasilkan velg yang lebih ringan dan kokoh, tetapi juga mampu menekan konsumsi energi hingga 50% serta menggunakan bahan baku 100% hasil daur ulang. BMW dan Mercedes menjadi dua pabrikan pertama yang siap mengadopsinya dalam lini produksi mereka.
Inovasi ini lahir dari perusahaan rekayasa Entec-Stracon bekerja sama dengan German Federal Environmental Foundation (DBU). Mereka mengembangkan metode pengecoran turbulensi rendah berbasis tekanan tinggi yang mampu membentuk velg aluminium dalam waktu luar biasa cepat—hanya 0,05 detik. Kecepatan ini jauh melampaui metode low-pressure casting tradisional yang selama ini menjadi standar industri.
CEO Entec-Stracon, Ralf Bux, menjelaskan bahwa hasil dari metode baru ini membuat velg lebih ringan tetapi secara struktural lebih kuat dan lebih tahan lama. “Proses ini menciptakan velg yang bukan hanya unggul secara teknis, tetapi juga fleksibel dalam desain. Produsen bisa menciptakan variasi model dengan efisiensi yang lebih baik,” ujarnya.
Pengurangan Energi dan Material Secara Signifikan
Salah satu keunggulan terbesar dari Turbu Pressure Casting adalah kemampuannya mengurangi pemakaian bahan baku hingga 25% dan memangkas konsumsi energi hingga separuh. Bila sebelumnya dibutuhkan sekitar 114 kWh untuk membuat satu velg, kini hanya diperlukan 57 kWh. Dalam skala industri, satu mesin pengecoran mampu menghasilkan lebih dari 150.000 velg setiap tahun, yang berarti penghematan energi sekitar 9 gigawatt-hour (GWh) per tahun. Angka ini setara dengan kebutuhan listrik tahunan lebih dari 2.200 rumah tangga.
Lebih menarik lagi, teknologi ini tidak lagi bergantung pada energi berbasis pembakaran seperti gas alam. Penghematan ini tidak hanya mengurangi emisi karbon, tetapi juga menurunkan biaya produksi secara drastis. Menurut DBU, tren penggunaan velg logam ringan semakin naik karena bobot yang lebih ringan berkontribusi besar terhadap efisiensi energi kendaraan, terutama mobil listrik yang bobot baterainya cukup berat.
Proses Pengecoran yang Benar-Benar Baru
Pada metode casting konvensional, aluminium cair dibiarkan mengalir dari pusat ke pinggir menggunakan gravitasi. Sementara pada Turbu Pressure Casting, logam cair justru diinjeksi secara horizontal ke dalam cetakan dengan tekanan tinggi. Karena proses ini berlangsung sangat cepat dan dengan suhu cetakan yang sangat rendah, struktur butiran logam yang terbentuk lebih halus. Hasilnya, velg menjadi lebih kuat, lebih elastis, dan memiliki daya tahan tinggi terhadap tekanan jalan.
Pada metode lama, bagian velg yang sudah dicetak harus diproses dan dibubut sehingga menyisakan limbah aluminium berkualitas rendah. Namun teknologi baru ini menggunakan teknik contour-near casting yang memungkinkan velg tercetak sangat presisi, tipis, dan minim pengerjaan ulang. Sisa material yang dihasilkan hanya berasal dari sprue dan overflow, dan kualitasnya jauh lebih tinggi sehingga dapat langsung didaur ulang kembali untuk pengecoran berikutnya.
“Teknologi ini mampu berjalan dengan 100 persen material daur ulang,” tegas Bux. “Ini menjadikannya salah satu metode manufaktur velg paling efisien dan berkelanjutan yang pernah ada.”
Pengawasan Kualitas Sangat Ketat
Proses pengecoran ini juga dilengkapi sistem kontrol kualitas real-time. Ratusan sensor dipasang untuk memantau setiap parameter produksi yang relevan, mulai dari suhu, tekanan, hingga aliran material. Semua parameter ini direkam dan dianalisis secara terpusat untuk memastikan kualitas velg benar-benar konsisten.
BMW dan Mercedes telah menyelesaikan pengujian awal untuk velg hasil teknologi ini, baik melalui uji laboratorium maupun uji jalan. Kedua produsen mobil besar ini kini bersiap untuk menggunakan velg berbahan Turbu Pressure Casting dalam lini produksi terbaru mereka.
Dengan produksi lebih cepat, limbah lebih sedikit, penggunaan energi lebih hemat, dan material yang sepenuhnya dapat didaur ulang, teknologi ini diprediksi akan menjadi standar baru di industri otomotif global. Tidak hanya menguntungkan produsen, tetapi juga menjadi langkah besar menuju industri kendaraan yang lebih ramah lingkungan.
